在企業發展過程中，西鋼始終把“節能減排”作為企業生產經營的一項重要工作來抓，把建立綠色龍江鋼鐵脊梁作為企業發展的總體目標，以專業化管理為突破口實施系統攻關，效果十分顯著。公司成立了節能工作辦公室，按專業化分工成立了供應管理、項目管理、計量管理、用能設備管理和能源經濟管理五個管理小組，在組織上為節能減排工作的有序開展創造了良好的條件。
從2000年起西鋼就開始構建以工業煤氣回收利用為核心的能源綜合利用體系，先后組織了軋鋼加熱爐的油改氣改造工程和40萬噸焦爐項目，架構了煤氣資源利用的基本框架。生產系統中高爐、轉爐、焦爐產生的大量煤氣資源首先通過四通八達的煤氣管網被分別儲存到總公稱容量20萬立方米的三座煤氣儲柜當中，完成煤氣資源的全部回收和壓力調整。然后通過3座45噸燃氣鍋爐實現能量轉換驅動發電機組進行發電作業，最終轉換為電能。三臺燃煤氣鍋爐可以將以往完全放散的高爐煤氣全部回收。每年消耗工業煤氣10億立方米，年產蒸汽100萬噸。目前，西鋼動力發電機組的發電能力已經達到每年1.5億千瓦時，每年可創造綜合效益6000萬元以上。尤其是正在運行的TRT高爐煤氣余壓回收透平發電裝置。它是利用高爐爐頂壓與煤氣管網壓力，把煤氣通過透平膨脹機做功，將其轉化為機械能，然后驅動電機發電，來進行能量回收的一種裝置�？梢圆幌娜魏稳剂希缘统杀�、無污染的優勢為西鋼年發電2000萬千瓦時，創效1500多萬元。TRT發電機組是西鋼從長遠發展角度出發，合理利用工業剩余能源，實現節能減排、實現能源可持續發展的重要手段。
能源的循環利用成為西鋼循環經濟發展的一大特色。西鋼的固體廢棄物排放量很大，以鋼渣、水渣、返礦粉為主的各種固體廢棄物年生成量幾十萬噸，僅水渣一項就在百萬噸以上，不僅占用場地，而且污染環境。公司每年都要投入大量人力、物力進行異地倒運。為此，西鋼吸取太鋼治理渣山的成功經驗，加大治污力度，在廢渣的再利用上下功夫，變廢為寶，使以往周邊百姓怨氣十足的禍害山變成惠及四方的寶貝山。兩渣之中水渣是高爐冶煉的生成物，但它也是水泥等建材產品的好原料。2008年西鋼集團在市委市政府的支持下對區域內的浩良河、晨明等水泥企業進行了兼并重組，并投資上馬了浩水二線建設目前已經全線投產運行。企業的水泥產業總量達到了300萬噸以上，企業的固體廢渣基本被吃光榨凈。同時公司還積極在水渣產品的后續加工上做文章，通過引進民營資產開發的超細粉項目、礦渣水泥項目已經經過論證正在實施過程中。在鋼渣回收方面，公司在組織對鋼渣進行磁選，生產出含鐵量較大的碎鐵料供應給高爐進行再生產，使其成為良好的高爐冶煉鐵料。歷史形成的大渣山正不斷縮小，固體廢棄物回收利用已經成為西鋼新的產業增長點。
工藝降耗效果明顯，經過幾年來的系統改造，西鋼實現了高爐富氧噴吹、全連鑄、全熱裝熱送、全一火成材、全負差軋制和能源綜合利用等行業先進工藝水平，主要技術經濟指標穩步攀升，大部分有代表性的指標居于國內中上游水平，轉爐鋼制造成本、電爐電耗等多項指標躍居國內冶金行業前茅。在主要生產工序廣泛采用新工藝、新技術，使各項能耗及技經指標不斷提升。鐵前系統，在燒結混合料中配入萬分之三的低溫燒結礦化劑，使燒結礦強度提高2.5%，固體燃料消耗降低3kg/t，節約2055噸標準煤。在煉鋼系統，實現連鑄坯熱送熱裝，降低能耗35%，折合噸材3kg標煤，每年降耗折合6000噸標煤。實施了電爐煉鋼熱兌鐵水工藝，縮短了冶煉時間，每年可節約電耗1200萬度，折合標煤1476噸。淘汰了兩座20噸電爐，投資2.9億元新建120噸轉爐，其中，環保投資約2533萬元，徹底消除了西鋼上空的“黃煙”，并且回收了轉爐煤氣。僅2008年，轉爐工序共減少了工業粉塵排放量4817噸。每年可減少外排煙塵量近3675噸、二氧化硫排放量1100噸。
